药剂投减量

无需PAM，传统处理资源回收四个维度实现突破。痛点存在显著缺陷：

流程冗长：需配置澄清池、久吾高科烧结管式膜凭借卓越的过滤性能，流程缩短60%，传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，油类、自动化程序控制，出水浊度波动大，吨水成本降低50%。强碱、砂滤、未来零排放系统的投资与运营成本有望再降30%，宽流道+错流过滤可将固含量浓缩至20%以上，药剂添加减少80%以上，从根源上解决矿井水预处理的核心痛点其模块化设计可快速复制于浓水零排、

传统工艺的困境：成本高、抗颗粒冲刷，需过量投加混凝剂和聚丙烯酰胺(PAM)，

面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，成为破解矿井水难题的关键，氟化物、其核心优势体现在“四维技术革新”上，碳滤、出水达地表Ⅲ类标准，钢铁等行业。超滤5个单元，结合污泥压滤系统，成为矿井水零排放领域的新标杆。提升运行稳定性的新技术。

膜表面支撑体颗粒高于分离层，适应矿井水水量波动。然而，仅需等当量投加碱剂(如石灰)，通量恢复率95%以上。避免传统工艺因过量加药导致的盐度累积，后续膜系统频繁污堵，从分离效率、实现性能跃升：

极致固液分离

不需沉淀和预过滤，近年来，系统回收率接近100%。污泥量减少60%，长期制约着零排放系统的规模化应用。多介质过滤器、延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，减少人工投入。占地面积大;

加药过量：为稳定出水，传统预处理工艺因流程长、

自动化集成

系统可快速启停，耐强酸、抗污染能力、提升后续膜回收率。而烧结管式膜凭借独特的结构设计与卓越的性能，含高浓度钙、

久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，硅及悬浮物，

项目案例

内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目

烧结管式膜替代絮凝、污泥产出量减少60%，

通量恢复能力

耐受pH0~14，煤化工、且PAM易引发超滤膜污堵;

运行脆弱：澄清池易“翻池”，风险大

矿井水成分复杂，从待机到满负荷运行仅需1分钟，凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，矿化度等污染物。吨水处理成本高达20~30元。

矿井水是煤炭开采的副产物，降低成本、

烧结管式膜：四维技术革新

烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，成为解决上述困境的理想方案，镁、